O setor siderúrgico é um dos principais emissores de gases de efeito estufa, com 7-9% das emissões globais de CO 2. Sua produção é muito intensiva em carbono. Pesquisadores da Universidade de Birmingham projetaram um novo retrofit para fornos de aço existentes que poderiam reduzir as emissões de CO 2 da indústria siderúrgica em quase 90%.
Eles conseguiram isso graças a um sistema de reciclagem de carbono de 'circuito fechado' , que poderia substituir 90% do coque comumente usado nos atuais sistemas básicos de alto-forno de oxigênio e produzir oxigênio como subproduto. Cerca de 70% do aço mundial é produzido em altos-fornos gigantes, que são usados para produzir ferro a partir do minério de ferro, e em fornos básicos de oxigênio, que transformam esse ferro em aço.
Na siderurgia de alto-forno, o coque metalúrgico (produzido por destilação destrutiva de carvão em um forno de coque) é usado para produzir ferro metálico a partir do minério extraído. O gás superior do forno contém principalmente nitrogênio, monóxido de carbono (CO) e CO 2 , que é queimado para elevar a temperatura do ar soprado para 1200 a 1350ºC em um forno quente antes de ser soprado no forno, com o CO 2 e o N 2 emitido para o meio ambiente.
Ideado por el profesor Yulong Ding y la doctora Harriet Kildahl, de la Escuela de Ingeniería Química de la Universidad de Birmingham, el novedoso sistema de reciclado captura este CO 2 del gas superior y lo convierte en monóxido de carbono que puede reutilizarse en la reacción del mineral de ferro. Para a quebra termoquímica do CO 2 , é utilizado um arcabouço mineral cristalino conhecido como material “perovskita”, um candidato viável devido às suas baixas temperaturas de reação, seu alto rendimento de monóxido de carbono e sua seletividade de 100% em relação ao CO.
